ROLF, 나무에서 콩까지 소재를 바꾸며 안경 구조를 다시 설계한 브랜드

개요(OVERVIEW)

ROLF의 핵심은 친환경 소재를 쓰는 데서 끝나지 않고, 소재가 바뀔 때마다 안경의 구조와 제작 방식까지 다시 설계하는 데 있다

ROLF는 오스트리아 티롤에서 시작한 가족 경영 아이웨어 제조사다. 창립자 롤란트 볼프(Roland Wolf)는 2007년 작은 작업실에서 간단한 도구로 기존과 다른 안경을 만들기 시작했고, 2009년 뮌헨 Opti에서 첫 나무 안경 시제품을 공개했다.

초기 ROLF를 알린 것은 나무였다. 그러나 브랜드의 방향은 ‘나무 안경 회사’에 머물지 않았다. 이후 슬레이트 석재, 피마자콩에서 출발한 식물성 소재와 3D 프린팅까지 제조 범위를 계속 넓혔다.

중요한 점은 소재만 교체하지 않았다는 것이다. 나무에는 적층 구조와 전용 가공이 필요했고, 깨지기 쉬운 슬레이트에는 별도의 렌즈 고정 방식이 필요했으며, 3D 프린팅 식물성 프레임에서는 나사 없는 Flexlock® 연결부를 구조 자체에 통합했다.

이 글은 ROLF를 ‘지속가능한 소재를 쓰는 브랜드’로만 보지 않는다. 자연 소재의 제약을 새로운 구조로 해결하고, 그 구조를 다시 생산·수리·피팅 방식까지 연결하면서 소재 혁신을 제품 시스템으로 만드는 과정을 본다.

01 · 2007 → 2009

작은 작업실의 실험에서 시작해, 완성도가 부족한 첫 시제품 공개를 거쳐 같은 해 기술 혁신상으로 전환점을 만들었다

ROLF의 공식 Origins는 출발점을 2007년으로 잡는다. 티롤의 작은 작업실에서 단순한 도구와 실험적인 장비로 ‘세상에 없던 안경’을 만들어보려 했다는 롤란트 볼프의 회고가 시작점이다.

2009년 뮌헨 Opti에서 첫 나무 안경 시제품을 대중에게 공개했지만, 회사 스스로 당시 품질이 목표 수준에 도달하지 못했다고 설명한다. 아이디어가 새롭다는 것과 제품이 완성됐다는 것을 구분한 기록이다.

같은 해 파리 Silmo d’Or에 출품한 안경이 기술·혁신 부문에서 수상하면서 상황이 달라졌다. 현재 공식 Awards는 2009년 Silmo d’Or을 브랜드의 초기 수상 이력으로 기록한다.

ROLF의 초기 역사는 ‘처음부터 완벽한 친환경 안경’보다, 낯선 소재를 실제 안경 수준으로 끌어올리는 시행착오가 브랜드의 출발점이었다는 점에서 의미가 있다.

02 · 나무(WOOD)

나무의 결을 장식으로 붙이는 대신, 여러 층을 결합해 실제 프레임 구조로 사용한다

ROLF의 현재 목재 안경은 엄선한 나무 베니어를 매우 얇게 만든 뒤 여러 층으로 결합해 안정적인 프레임을 만드는 방식으로 제작된다. 공식 서비스 자료는 이 적층 구조를 목재 프레임의 기본으로 설명한다.

나무는 색과 결이 모두 다르기 때문에 같은 모델이어도 표면이 완전히 동일하지 않다. ROLF는 이 차이를 품질 편차보다 각 프레임의 고유한 특성으로 받아들인다.

그러나 자연스러운 결만으로 안경이 되는 것은 아니다. 렌즈 홈의 깊이와 폭, 최소 렌즈 가장자리 두께, 권장 굴절률처럼 가공 단계에서 지켜야 할 별도 조건이 공식 서비스 문서에 명시돼 있다.

즉 ROLF의 목재 안경은 자연 소재의 감성만을 판매하는 것이 아니라, 일반 아세테이트나 금속과 다른 물성을 안경 제작 규격 안으로 끌어들이는 기술적 조정의 결과다.

03 · 나사 없는 연결(FLEXLOCK®)

소재를 바꾸는 과정에서 힌지까지 다시 설계해, 나사와 접착제를 줄인 자체 연결 구조를 만들었다

ROLF의 현행 제품 대부분에는 특허받은 Flexlock® 연결부가 사용된다. 회사는 전면과 템플을 나사나 접착제 대신 작은 탄성 링으로 연결해 유연성과 내구성을 확보한다고 설명한다.

2026년 Superbird 자료는 Flexlock®에서 고무 링이 전면과 템플을 연결하며, 부품 수를 줄이고 유연하면서 관리 부담이 낮은 연결을 만든다고 설명한다.

식물성 3D 프린팅 프레임에서는 이 연결부를 프레임 구조와 함께 설계할 수 있어 별도 금속 힌지와 나사에 대한 의존도를 낮춘다.

이 구조는 친환경 이미지를 위한 부품 삭제만이 아니다. 나사 풀림처럼 전통적인 힌지에서 발생할 수 있는 관리 요소를 줄이고, 프레임이 휘어질 때 힘을 흡수하는 기능까지 함께 설계한다.

04 · 돌(STONE)

‘휘지 않는 소재’를 안경으로 만들기 위해 소재를 억지로 다루기보다 안경 구조를 소재에 맞게 바꿨다

ROLF는 나무 다음으로 슬레이트 석재를 안경에 적용했다. 공식 과거 자료는 석재 안경을 2011년 파리 Silmo에서 처음 선보였다고 설명하며 현재도 Stone 컬렉션을 운영한다.

석재는 일반적인 안경 소재처럼 가열해 쉽게 휘어 형태를 만들 수 없다. 회사는 얇은 슬레이트 층을 이용해 프레임 곡면에 맞추고, 고유한 층과 색 변화를 그대로 남기는 방식을 개발했다.

특히 Superbird에는 렌즈를 전면에 고정하기 위한 전용 구조가 사용된다. 미세한 구멍을 통과하는 가는 실로 렌즈를 잡아 깨지기 쉬운 석재 구조에 불필요한 힘을 주지 않도록 한다고 회사는 설명한다.

이 사례가 보여주는 것은 소재 혁신의 순서다. 기존 금속 안경의 공정을 돌에 그대로 강요하는 것이 아니라, 소재가 견딜 수 있는 방식에 맞춰 렌즈 고정과 연결 구조를 다시 설계한다.

05 · 콩과 3D 프린팅(BEAN & 3D PRINTING)

자연 소재를 가공하는 방식에서 벗어나, 식물성 분말을 적층 제조해 프레임을 만드는 단계로 이동했다

2019년 회사 자료에는 ‘분말에서 안경으로’라는 개발 방향이 등장했고, 2020년에는 피마자콩 계열 식물에서 얻은 원료를 사용하는 Substance 컬렉션이 본격적으로 소개됐다.

현재 ROLF는 이 소재를 ‘콩(Bean)’이라고 설명하고 피마자콩에서 출발한 식물성 소재를 3D 프린팅해 프레임을 만든다. Loir, Ohle, Dava 같은 현행 제품도 식물성 소재·3D 프린팅·오스트리아 생산을 명시한다.

3D 프린팅은 단순히 생산 속도를 높이는 도구가 아니다. 표면 질감, 부품 통합, 기존 절삭으로 만들기 어려운 구조를 디지털 설계 단계에서 직접 반영할 수 있다.

나무와 석재에서는 자연 소재를 안경 형태로 가공하는 기술이 핵심이었다면, Bean에서는 원료를 분말 형태로 받아 제품 구조 자체를 적층 제조하는 방식으로 제조 논리가 달라졌다.

06 · 부품 수를 줄이는 설계(REDUCED COMPONENTS)

식물성 소재의 의미를 원료에서 끝내지 않고, 부품 수와 공급망까지 줄이는 방향으로 확장한다

ROLF의 Responsibility 페이지는 현행 식물성 프레임을 세 개의 주요 부품과 두 개의 연결 링으로 구성하며 나사와 금속을 사용하지 않는 구조라고 설명한다.

부품 수가 줄어들면 조립 과정과 고장 지점, 외부 공급 부품도 함께 줄일 수 있다. 회사는 이 단순화를 장기 사용과 지역 생산, 자원 절감과 연결해 설명한다.

특히 3D 프린팅에서는 Flexlock® 구조를 프레임과 함께 만들어낼 수 있어 전통적인 힌지 부품 조달과 조립 공정을 줄일 여지가 생긴다.

지속가능성을 소재의 출처 하나로만 설명하지 않고 제품을 몇 개의 부품으로 만들고 얼마나 오래 유지할 수 있는지까지 설계 대상으로 확장한 점이 ROLF의 두 번째 변화다.

07 · 식물성 소재의 혼합(HYBRID MATERIALS)

Bean을 하나의 완성 소재로 고정하지 않고, 옥수수 실과 나무 인레이를 결합해 표면과 구조의 표현 범위를 넓힌다

Wire 컬렉션의 Juna·Kora 같은 현행 모델은 피마자콩 기반 프레임에 옥수수 전분 계열의 실을 결합한다. 실은 프레임 안에서 색과 선의 포인트가 되며 식물성 소재끼리 다른 질감을 만든다.

Fusion 컬렉션의 Bellis와 Stock은 Bean 소재에 나무 인레이를 결합한다. 3D 프린팅으로 만든 식물성 프레임에 브랜드의 원점이었던 목재를 다시 삽입하는 방식이다.

이 구조는 ROLF가 ‘나무에서 콩으로 갈아탄’ 것이 아니라는 점을 보여준다. 새로운 소재가 이전 소재를 폐기하기보다 서로 다른 제조 세대가 한 제품 안에서 다시 만난다.

소재 혁신을 한 번의 교체로 끝내지 않고 조합 가능한 도구로 바꾸면 컬렉션의 확장성이 커진다. 재료 자체가 제품군을 나누는 동시에 서로 연결하는 언어가 된다.

08 · 자연 소재도 안경이어야 한다(SERVICE & FITTING)

특수 소재를 쓰더라도 안경사가 렌즈를 넣고 관리·수리할 수 있도록 별도의 기술 정보를 제공한다

ROLF는 목재와 석재 안경을 위한 별도 서비스 영역을 운영하며 렌즈 가공, 분리, 관리, 수리 정보를 제공한다.

목재와 석재 서비스 문서에는 렌즈 베이스커브, 최소 가장자리 두께, 권장 굴절률, 홈 깊이와 폭 같은 실제 가공 조건이 표시된다.

석재 제품은 초음파 세척을 피해야 하고 자외선에 따라 자연스러운 색 변화가 생길 수 있다고 안내한다. 목재 역시 수리 증명서와 취급 정보를 별도로 제공한다.

새로운 소재가 시장에서 오래 살아남으려면 시제품을 만드는 기술뿐 아니라 렌즈 삽입, 고객 관리, 수리까지 후속 생태계가 필요하다. ROLF의 서비스 문서는 이 부분을 제품 개발의 연장으로 보여준다.

09 · 티롤에서 만드는 이유(LOCAL PRODUCTION)

지역 생산을 원산지 문구보다 개발 속도와 공급망, 기술 축적의 조건으로 사용한다

ROLF는 현재 주요 제품을 오스트리아 티롤 Weißenbach에서 생산한다고 설명한다. 자연 소재와 3D 프린팅 제품 모두 ‘Handmade in Austria’를 반복해서 표시한다.

회사는 지역 생산의 장점으로 짧은 운송 거리와 자체 생산 기술, 외부 공급망 의존 감소를 들고 있다. 2020년 공식 인터뷰에서도 지역 안에 부가가치를 남기는 것을 지속가능성의 중요한 기준으로 설명했다.

개발과 생산이 가까이 있으면 새로운 소재가 실패했을 때 바로 설계를 수정하고 다시 시험할 수 있다. ROLF Lab이 전통 공예와 첨단 기술을 함께 실험하는 장소라고 설명되는 것도 같은 맥락이다.

지역 생산은 따라서 단순한 원산지 표시보다 실험과 피드백의 거리를 줄이는 개발 구조에 가깝다.

10 · 소재가 바뀌어도 디자인은 이어진다(DESIGN CONTINUITY)

기술 실험이 강해도 제품을 일회성 실험품으로 만들지 않기 위해 시간에 견디는 형태를 별도 기준으로 둔다

ROLF의 공식 Design 페이지는 유행을 좇기보다 오래 사용할 수 있는 형태를 목표로 한다고 설명한다. 품질과 디자인 때문에 오랫동안 가치 있게 사용되는 제품을 만들겠다는 방향이다.

초기 목재 컬렉션은 클래식 자동차에서 영감을 받았고 Roadmaster·Foursome 같은 현행 모델명에도 그 흔적이 남아 있다.

2014년부터 연구개발에 참여한 요하네스 바커(Johannes Wacker)는 현재 디자인 책임자로 Flexlock® 같은 기술을 계속 발전시키고 있다.

ROLF의 제품은 소재가 눈에 띄기 때문에 기술 전시처럼 보일 수 있지만 브랜드는 소재가 바뀌어도 오래 착용할 수 있는 비례와 기능을 유지하는 것을 별도 디자인 과제로 둔다.

11 · 나무에서 Bean까지 이어진 검증(AWARDS & CONTINUITY)

초기 나무 안경과 현재 식물성 3D 프린팅 제품이 서로 다른 시기에 평가받은 흐름은 혁신의 중심이 소재 하나가 아니었음을 보여준다

ROLF의 공식 Awards 페이지는 현재 99개의 국내외 수상 이력을 정리한다. 2009년 첫 Silmo d’Or부터 2021년 Bean 소재 Amur의 Silmo d’Or, 최근 식물성 3D 프린팅 제품의 디자인·지속가능성 관련 수상까지 이어진다.

수상 숫자 자체가 품질을 객관적으로 보증하는 것은 아니다. 그러나 서로 다른 시기의 목재·석재·Bean 제품이 반복적으로 기술과 디자인 부문에서 평가된 흐름은 브랜드의 실험이 한 소재에만 머물지 않았음을 보여준다.

2026년 Superbird는 슬레이트를 이용한 석재 안경으로 SILMO d’Or의 ‘Optical Frames · Craftsmanship & Know-how’ 부문을 수상했다. 9월 27일 공개된 SILMO Paris 공식 수상자 페이지에서 확인되는 현재 결과다.

나무에서 시작한 회사가 3D 프린팅으로 이동한 뒤에도 나무와 석재를 버리지 않고 동시에 발전시키는 현재 구조는 ROLF의 핵심이 ‘새 소재 하나’보다 소재를 안경으로 바꾸는 방법에 있음을 보여준다.

브랜드 프로필(BRAND PROFILE)

브랜드 프로필(Brand Profile)

기원

2007년 · 오스트리아 티롤의 작은 작업실에서 실험 시작

공개 데뷔

2009년 · 뮌헨 Opti에서 첫 나무 안경 시제품 공개

창립자

롤란트 볼프(Roland Wolf) · 가족 기업

생산 거점

오스트리아 티롤 Weißenbach · 현지 생산 중심

대표 소재

나무 · 슬레이트 석재 · 피마자콩 기반 식물성 소재

대표 구조

Flexlock® · 나사 없는 연결 구조

현재 제조 방식

수작업 목재·석재 + 식물성 소재 3D 프린팅

핵심 철학

Innovation · Design · Materials · Sustainability