MYKITA, 원하는 디자인을 만들어줄 공장이 없어 공장부터 만든 브랜드

01 · ORIGIN

2003년, 이름부터 ‘Kita’였던 회사 — 완성된 산업 질서 밖에서 시작한 베를린식 제조 실험

MYKITA는 2003년 베를린에서 설립됐다. 첫 사무실은 독일어로 어린이집을 뜻하는 ‘Kita’였던 옛 보육시설에 있었고, 이 장소가 ‘My Kita’라는 이름의 기원이 됐다. 브랜드는 이 공간이 이름뿐 아니라 호기심과 학습, 직접 해보는 문화에도 영향을 줬다고 설명한다.

창업 초기에는 명확한 미적 비전은 있었지만 그것을 구현해줄 적합한 제조 파트너가 없었다. MYKITA의 공식 Story는 ‘우리의 비전형적인 생산 방식을 제조해줄 곳을 찾을 수 없었기 때문에 자체 생산을 만들었다’고 적는다. 실패한 외주가 아니라, 처음부터 독립 생산을 선택하게 만든 구조적 제약이었다.

Moritz Krueger는 이후 공식 인터뷰에서 이 상황을 ‘스스로 산업화해야 했다’고 표현했다. 제품만 디자인하는 것이 아니라 제조에 필요한 도구와 공정까지 자체 개발해야 했고, 그 필요가 오늘의 MYKITA HAUS 철학으로 이어졌다는 설명이다.

이 출발은 브랜드의 독립성을 ‘소유구조’보다 생산지식의 독립으로 정의하게 했다. 다른 공장이 할 수 있는 범위 안에서 디자인하지 않고, 필요한 기술을 내부에 만들 수 있는가가 더 중요한 문제가 됐다.

02 · VISIBLE CONSTRUCTION

스파이럴 힌지는 로고가 아니라 작동 원리가 브랜드를 알아보게 만든 사례다

MYKITA의 첫 컬렉션은 얇은 스테인리스 스틸 시트와 노출된 스파이럴 힌지를 사용했다. 공식 Design 페이지는 이 힌지를 첫 컬렉션의 특징이자 특허 받은 구조로 설명하며, ‘technical solution must also be aesthetic’이라는 설계 원칙을 이 장치에서 끌어낸다.

일반적인 안경은 연결부를 장식이나 별도 하드웨어 뒤에 숨기는 경우가 많다. 반대로 MYKITA는 어떻게 만들어졌는지를 외형에서 읽을 수 있게 한다. 힌지는 감춰야 할 기계 부품이 아니라 프레임의 시각 언어가 된다.

스테인리스 스틸은 이 철학과 잘 맞는다. 브랜드는 스프링 스틸의 유연성과 인장강도를 활용해 얇고 가볍지만 조정 가능한 구조를 만든다고 설명한다. 작은 부품을 늘리기보다 소재의 탄성과 접힘을 이용해 기능을 만든다.

이 때문에 MYKITA의 로고는 상대적으로 조용해도 프레임을 식별할 수 있다. 로고 대신 구조 자체가 브랜드 자산이 된 것이다. 기능을 숨기지 않는 방식은 이후 NO1, LITE 등 주요 스틸 컬렉션에서도 반복된다.

03 · MYKITA HAUS

‘모든 것을 한 지붕 아래’는 건물 이야기가 아니라, 디자인과 생산 사이의 왕복 시간을 줄이는 조직 설계다

MYKITA는 2014년 베를린 크로이츠베르크의 역사적 건물로 이전하면서 MYKITA HAUS를 본격적인 통합 거점으로 만들었다. 당시 5,000㎡ 공간에는 제조, 제품 디자인, 프로토타입 제작, 품질, 마케팅, 물류, 국제 영업, 리테일 부문이 함께 배치됐다.

이 구조의 의미는 ‘자체 공장이 있다’는 것보다 부서 간 피드백이 빨라진다는 데 있다. 디자이너가 새로운 구조를 생각하면 프로토타입을 바로 만들어보고, 제조가 어려우면 공정팀과 함께 수정하고, 품질 문제가 생기면 디자인 단계까지 되돌아갈 수 있다. 외부 업체 간 계약 경계보다 내부 대화가 제품 개발의 속도를 결정한다.

2024년 MYKITA는 다시 MYKITA HAUS를 옮겼다. 공식 자료에 따르면 새 거점은 베를린 슈프레강 인근 3,800㎡의 역사적 붉은 벽돌 건물이며, 110명 이상의 숙련 제작자가 프레임을 만들고 35개 국적의 약 240명이 근무한다. 회사 전체 글로벌 팀은 약 350명으로 설명된다.

‘HAUS’는 결국 건물명보다 운영 모델에 가깝다. 전문 영역을 한 조직 안에서 계속 충돌시키고, 디자인과 제조 사이에 학습 루프를 만드는 방식이 MYKITA의 공장 개념이다.

04 · MODERN MANUFACTORY

전통 수공과 첨단 기술을 섞는 이유는 ‘수제’ 이미지를 만들기 위해서가 아니라, 공정마다 가장 적합한 도구를 선택하기 위해서다

MYKITA는 자신들의 생산 방식을 ‘Modern Manufactory’라고 부른다. 공식 About은 전문 수공과 새로운 기술의 조합, 그리고 다른 산업의 기술을 안경에 이전하는 능력을 혁신의 핵심으로 설명한다.

현재 FAQ는 독립적으로 소유·운영하는 생산 시설과 통합 공급망을 강조하면서, 프레임은 베를린 MYKITA HAUS에서 수작업으로 제작되고 일부 소재 공정은 EU 내 다른 제조 시설에서 진행된다고 명시한다. 따라서 ‘모든 공정이 베를린 한 건물에서 끝난다’고 단순화하는 것은 정확하지 않다. 핵심은 설계·제조 지식과 품질 책임이 내부 네트워크에 통합돼 있다는 점이다.

브랜드는 제조 과정에서 약 15개의 주요 품질 검사를 거친다고 설명한다. 또 스테인리스 스틸 프레임 하나를 만드는 데 80개가 넘는 수작업 단계가 들어가는 사례도 공개한다. 공정 수 자체보다 중요한 것은 금속 절단·성형·표면처리·조립·검사가 반복적으로 연결된다는 점이다.

MYKITA에서 ‘수제’와 ‘첨단 제조’는 반대 개념이 아니다. 손으로 해야 유리한 조정과 마감, 디지털 데이터가 유리한 가공과 반복성, 새로운 소재가 필요한 영역을 한 제조 체계 안에 섞는 것이 현대적 제조소의 정의다.

05 · MYLON

2007년 자동차 산업의 3D 프린팅 기술을 가져와, 2011년에는 안경용 소재·표면·후가공 시스템으로 바꿨다

MYKITA는 2007년부터 폴리아미드 소재와 선택적 레이저 소결(SLS)을 안경에 적용하는 실험을 시작했다고 공식 저널에서 설명한다. SLS는 당시 자동차 산업에서 엔진 부품의 프로토타입 제작 등에 쓰이던 기술이었다. MYKITA는 이 기술을 그대로 사용하는 것이 아니라 안경 착용에 필요한 표면 품질과 촉감을 만드는 후처리 공정을 개발했다.

그 결과가 MYLON이다. 2011년 iF material award의 ‘Process’ 부문을 수상했고, 같은 해 제품으로 소개됐다. 미세한 폴리아미드 분말을 레이저로 층층이 융합해 형태를 만드는 방식이어서 절삭 가공과 다른 자유도를 가진다.

현재 브랜드는 MYLON이 아세테이트보다 약 30% 가볍다고 설명하며, 부피감 있는 형태를 비교적 편하게 만들거나 기존 소재로 어려운 얇은 구조·기능 부품을 구현할 수 있다고 주장한다. 이 수치는 브랜드 공식 소재 페이지의 설명이다.

중요한 것은 ‘3D 프린팅 안경’이라는 새로움보다 기술 이전 방식이다. 다른 산업의 장비를 들여온 뒤 표면 처리, 색, 밀봉, 착용감까지 해결해 자기 제조 언어로 바꿨다. 공장을 직접 가진 이유가 이런 실험에서 가장 명확하게 드러난다.

06 · MATERIAL CIRCULARITY

최근 MYKITA는 소재를 ‘선택’하는 수준을 넘어, 공급망의 회수와 재투입까지 제조 설계의 일부로 다룬다

MYKITA의 첫 컬렉션부터 핵심 소재였던 스프링 스테인리스 스틸은 지금도 제품군의 큰 비중을 차지한다. 현재 공식 소재 페이지는 Alleima에서 공급받는 스테인리스 스틸이 95% 재활용 원료와 5% 신규 원료로 구성된다고 설명한다. 과거 저널과 FAQ 일부에는 90%라는 이전 수치가 남아 있어, 최신 수치는 현재 소재 페이지를 기준으로 보는 것이 안전하다.

더 흥미로운 부분은 폐재 처리다. MYKITA는 프레임 절단 후 남는 스테인리스 스틸을 Alleima의 재활용 공장으로 되돌려 동일 계열의 원료 생산에 다시 투입하는 폐쇄형 루프를 운영한다고 설명한다. 소재를 친환경적으로 ‘구매’하는 데서 끝나지 않고 자사 생산 폐기물의 흐름까지 연결한다.

아세테이트에서도 비슷한 방향을 택했다. MYKITA는 현재 모든 아세테이트 프레임과 부품에 Eastman Acetate Renew를 사용하며, 업계에서 전량 전환한 최초의 안경 회사라고 공식적으로 주장한다. 이 소재는 목재 펄프 기반 셀룰로오스와 분자 재활용을 통해 배정된 재활용 플라스틱 원료를 함께 사용한다.

여기에서도 지속가능성은 별도 캠페인보다 제조 시스템에 들어간다. 소재 조달, 가공 폐재 회수, 공급업체와의 추적성, 제품 수명과 수리 서비스까지 연결해야 실제 순환성이 생긴다는 접근이다.

07 · RETAIL & OPTICS

MYKITA Shop은 브랜드 매장이 아니라, 프레임 설계와 시력·피팅을 다시 연결하는 마지막 생산 단계에 가깝다

MYKITA의 ‘한 지붕 아래’ 철학은 매장에도 이어진다. 공식 Shop Concept에 따르면 자체 매장의 검안사는 시력검사와 개인화된 optical profile을 만들고, 프레임과 렌즈를 얼굴에 맞춘다. 일부 매장에는 ZEISS 정밀 장비를 갖춘 Relaxed Vision Center가 통합돼 있다.

이 점은 패션 아이웨어 브랜드와 광학 제품 회사 사이의 경계를 흐린다. 프레임을 디자인 오브제로 판매하는 데서 끝나지 않고, 도수와 렌즈 선택, 실제 착용 위치, 피팅까지 브랜드 경험에 포함한다.

리테일 공간 자체도 MYKITA가 직접 설계한다. 타공 금속을 활용한 MYKITA Wall, 기존 물체를 다른 용도로 사용하는 인테리어 등 제품과 같은 ‘기술적 해결책을 미학으로 드러내는’ 방식이 매장에 반복된다.

결국 MYKITA Shop은 판매 채널이면서 피드백 채널이다. 공장에서 만든 구조가 실제 착용자에게 어떻게 작동하는지 확인하는 마지막 접점이며, 제조와 리테일을 분리하지 않는 브랜드 철학의 연장선이다.

BRAND PROFILE

Brand Profile

Founded

2003 · Berlin, Germany

Founding team (2003)

Moritz Krueger · Harald Gottschling · Philipp Haffmans · Daniel Haffmans

Current official founder wording

MYKITA의 현재 공식 콘텐츠는 Moritz Krueger를 founder로 전면 표기

Name origin

First premises were in a former Kita (German day-care centre)

Core manufacturing idea

Independent in-house production; proprietary tools and processes developed when no suitable manufacturer could realise the original designs

Signature construction

Thin stainless-steel sheet construction + openly displayed proprietary spiral hinge

Manufacturing model

MYKITA HAUS in Berlin; some material processes take place at other EU manufacturing facilities

MYLON

SLS polyamide research from 2007 · introduced 2011 · iF material award 2011

Current MYKITA HAUS

Moved in 2024 to a 3,800 m² historic site by the Spree in Berlin

Current official scale

110+ skilled artisans at the HAUS; about 240 people from 35 nationalities there; global team about 350, according to MYKITA

Material direction

Circular stainless steel, Acetate Renew, MYLON