MYKITA、作りたいデザインを作れる工場がなく、工場そのものから作ったブランド

01 · ORIGIN

2003年、名前も「Kita」から始まった — 既存の眼鏡工場の常識の外側で始まったベルリンの製造実験

MYKITAは2003年にベルリンで創業した。最初の拠点は、ドイツ語で保育施設を意味するKitaだった建物で、「My Kita」という名前の由来になった。会社は、この場所が名前だけでなく好奇心、学習、自分で試す文化にも影響したと説明している。

創業時には明確な美的ビジョンがあったが、それを実現できる適切な製造パートナーがいなかった。公式Storyは、独自の製造方法を引き受けるメーカーが見つからなかったため、自社生産を設立したと説明する。

創業者Moritz Kruegerは後の公式インタビューで、この状況を『自分たちで工業化しなければならなかった』と表現している。製品だけでなく、必要な工具と工程まで社内で開発したことが、現在のMYKITA HAUSにつながった。

ここでの独立性は単に企業所有の話ではない。既存工場ができる範囲でデザインするのではなく、必要な製造知識を自分たちで生み出せるかという問題だった。

02 · VISIBLE CONSTRUCTION

スパイラルヒンジはロゴではなく、作動原理そのものがブランドを識別させる仕組みになった

MYKITAの最初のコレクションは、薄いステンレス鋼板と露出したスパイラルヒンジを用いた。公式Designページはこのオリジナルヒンジを特許構造として説明し、『技術的解決は同時に美的解決でなければならない』という設計原則の出発点としている。

一般的な製品は構造を装飾やカバーの裏へ隠すことが多い。MYKITAは逆に、どう作られているかを見える状態にする。ヒンジは隠すべき機械部品ではなく、フレームの視覚言語になる。

スプリングステンレスはこの考え方に合う。柔軟性と引張強度を使い、薄く軽く、しかも調整可能な構造を作れる。小部品を増やすより、素材の弾性と曲げ形状に機能を持たせる。

そのためロゴが控えめでもMYKITAだと分かる。構造そのものがブランド資産になり、NO1やLITEなど現在の主要コレクションにも続いている。

03 · MYKITA HAUS

「すべてを一つの屋根の下に」は建物の話ではなく、デザインと製造の往復時間を短くする組織設計である

MYKITAは2014年、ベルリン・クロイツベルクの歴史的建物へ移り、MYKITA HAUSを統合拠点として発展させた。当時の約5,000㎡には製造、製品デザイン、プロトタイプ、品質、マーケティング、物流、国際営業、リテールが配置された。

価値は単に自社工場があることではない。新しい構造を考えたデザイナーがすぐ試作し、製造側が難しさを返し、品質問題が設計へ戻る。外部企業間の契約より、社内対話が開発速度を決める。

2024年には再び移転し、シュプレー川沿いの歴史的な赤レンガ建物に3,800㎡の新拠点を開いた。公式資料では110人以上の熟練製作者、35の国籍からなる約240人がHAUSで働き、世界全体のチームは約350人とされる。

つまりHAUSは建物名より運営モデルに近い。専門領域を継続的に接触させ、デザインと製造の間に学習ループを作ることが目的である。

04 · MODERN MANUFACTORY

伝統的な手仕事と先端技術を混ぜるのは「ハンドメイド感」のためではなく、工程ごとに最適な道具を使うためだ

MYKITAは自社の生産をModern Manufactoryと呼ぶ。公式Aboutは、専門的な手仕事と新技術の組み合わせ、他産業からの技術移転を革新の中心として説明する。

現在のFAQとResponsibilityには重要な注意点もある。フレームはベルリンのMYKITA HAUSで手作業される一方、一部の素材工程はEU内の別製造施設で行われる。したがって『全工程がベルリンの一棟で完結する』と表現するのは正確ではない。統合されているのは製造責任と知識ネットワークである。

会社は製造中に約15の主要品質検査を行うと説明し、ステンレスフレームの例では80を超える手作業工程も公開している。重要なのは数字の多さではなく、切断、成形、表面処理、組立、検査が反復してつながることだ。

MYKITAでは手仕事とハイテクは対立しない。人の手が有利な調整・仕上げ、デジタル工程が有利な再現性、新素材が必要な領域を一つの生産体系で組み合わせる。

05 · MYLON

2007年に自動車産業の3Dプリント技術を取り込み、2011年には眼鏡用の素材・表面・後加工システムへ変えた

MYKITAは2007年からポリアミドと選択的レーザー焼結(SLS)を眼鏡に使う実験を始めたと説明する。SLSは当時、自動車産業でエンジン部品のプロトタイプなどに使われていた。課題は形をプリントすることではなく、粗い焼結表面を耐久性があり触れられる製品へ変えることだった。

その成果がMYLONである。2011年にiF material awardのProcess部門を受賞し、同年に導入された。微細なポリアミド粉末をデジタルデータに従ってレーザーで層ごとに融合する。

現在MYKITAはMYLONがアセテートより約30%軽いと説明し、ボリュームある形を軽くしたり、従来素材では難しい細い構造や機能部品を作れるとしている。

重要なのは3Dプリントという新奇性より技術移転の方法だ。他産業の装置を持ち込み、研磨、着色、封止など独自の後処理を開発し、眼鏡の製造言語へ変えた。

06 · MATERIAL CIRCULARITY

最近のMYKITAは素材を選ぶだけでなく、生産端材が供給網へ戻る経路まで製造設計に含めている

最初のコレクションから中心素材だったスプリングステンレスは、現在も大きな比率を占める。現行の公式素材ページは、Alleimaから調達するステンレスが95%の再生材と5%の新規原料で構成されると説明する。古いMYKITAページには90%という以前の数値も残るため、本稿では現行素材ページを基準にした。

より特徴的なのは端材の扱いである。フレーム切断後のステンレス残材をAlleimaの再生工場へ戻し、同系統の鋼材生産へ再投入するクローズドループを運用しているとMYKITAは説明する。

アセテートでも同じ方向が見える。現在すべてのアセテートフレームと部品にEastman Acetate Renewを使用し、業界で最初にアセテート供給を全面転換した眼鏡会社だと公式に主張している。

ここでもサステナビリティは別キャンペーンではなく製造システムに入る。調達、追跡性、端材回収、製品寿命、修理サービスがつながって初めて循環性が成立するという考え方である。

07 · RETAIL & OPTICS

MYKITA Shopはファッションの終着点というより、フレーム・レンズ・顔を統合する最終生産工程に近い

MYKITAの統合思想は店舗にも続く。公式Shop Conceptによれば、自社店舗のオプトメトリストが視力検査を行い、個別のoptical profileを作り、フレームとレンズを装用者の顔へ合わせる。一部店舗にはZEISSの精密機器を備えたRelaxed Vision Centerがある。

これはファッションアイウェアブランドと光学製品会社の境界を曖昧にする。フレームが工場を出た時点で完成ではなく、度数、レンズ選択、装用位置、最終フィッティングまでが顧客の実製品を決める。

店舗建築もMYKITAが自ら設計する。パンチングメタルのMYKITA Wallや既存物の転用など、フレームと同じく『技術的解決を美学として見せる』考え方が空間にも反復される。

MYKITA Shopは販売チャネルであると同時にフィードバックチャネルでもある。構造設計が実際の顔でどう働くかを確認する最後の接点である。

BRAND PROFILE

Brand Profile

Founded

2003年 · Berlin, Germany

Founding team (2003)

Moritz Krueger · Harald Gottschling · Philipp Haffmans · Daniel Haffmans

Current official founder wording

現在のMYKITA公式コンテンツではMoritz Kruegerをfounderとして前面に表記

Name origin

最初の拠点がドイツ語で保育施設を意味するKitaだったことに由来

Core manufacturing idea

既存メーカーが独自設計を実現できなかったため、自社生産と独自工具・工程を構築

Signature construction

薄いスプリングステンレス構造 + 露出した独自スパイラルヒンジ

Manufacturing model

ベルリンのMYKITA HAUSを中心に、一部素材工程はEU内の別製造施設で実施

MYLON

2007年SLSポリアミド研究開始 · 2011年導入 · iF material award 2011

Current MYKITA HAUS

2024年にシュプレー川沿いの3,800㎡歴史的施設へ移転

Current official scale

110+熟練製作者、HAUSに約240人・35国籍、世界チーム約350人

Material direction

Circular stainless steel / Acetate Renew / MYLON