DITA, 보이지 않는 제조 공정을 럭셔리의 근거로 만든 브랜드

01 · 1995

처음부터 기계적인 안경을 만든 것은 아니다 — 출발은 빈티지 프레임의 비례와 분위기를 다시 읽는 일이었다

DITA의 공식 Heritage에 따르면 1995년 첫 컬렉션은 1950~60년대 빈티지 프레임에서 출발했다. 디자인팀은 빈티지 숍을 찾아다니며 참고할 프레임을 찾았고, 당시 제품은 레트로 실루엣에 아쿠아마린이나 옐로 같은 강한 렌즈 컬러를 조합했다.

이 출발은 이후 DITA가 보여주는 산업적·기계적 이미지와 다소 다르다. 중요한 것은 특정한 빈티지 형태를 그대로 유지했다는 뜻이 아니라, 이미 존재하는 안경의 비례와 문화적 이미지를 관찰한 뒤 현재의 소재와 제조 방식으로 다시 번역하는 습관이 처음부터 있었다는 점이다.

1998년 첫 남성 컬렉션의 Double Agent와 Agent 99 역시 레트로에서 출발한 wrap frame에 당시의 현대적 요소를 넣는 방식이었다. 즉 DITA의 초기 디자인은 과거와 미래를 완전히 분리하기보다 이미 익숙한 원형에 새로운 재료와 기술을 겹치는 방식으로 전개됐다.

이 구조는 이후 Flight, Grandmaster, Mach에서도 반복된다. 에비에이터나 1970년대 b-boy 안경처럼 이미 문화적 의미가 있는 형태를 가져오되, 부품 두께와 금속 구조, 표면과 결합 방식을 바꿔 다른 제품으로 만든다.

02 · 1999 JAPAN

1999년 일본 생산으로의 이동은 디자인보다 먼저 ‘어디에서 어떻게 만들 것인가’를 브랜드 전략으로 올린 사건이었다

DITA는 1999년부터 더 높은 수준의 생산에 집중하며 일본의 안경 장인들과 관계를 맺기 시작했다고 공식적으로 기록한다. 회사는 이 관계가 현재까지 이어진다고 설명하고, 별도의 Craftsmanship 페이지에서는 모든 프레임의 최종 마감을 일본에서 한다고 밝힌다.

‘Made in Japan’이라는 국가 이미지만으로 DITA의 구조를 설명하면 부족하다. 회사가 강조하는 것은 오래된 안경 공장과 세대에 걸친 제작 가문, 전통 기술과 현대 기술을 공정마다 선택해 결합하는 방식이다. 생산지가 단순한 원산지 표시가 아니라 복잡한 설계를 실제 물체로 번역하는 파트너가 된다.

현재 FLIGHT.006, MACH-ONE, GRANDMASTER-NINE 같은 대표 제품의 공식 상세 페이지에도 Made in Japan이 명시되어 있다. 이 제품들은 소재와 구조가 서로 다르지만, 일본 생산이라는 공통 기반에서 티타늄·아세테이트·커스텀 부품을 결합한다.

여기서 브랜드의 중요한 선택은 설계 파일을 공장에 넘기고 끝내는 관계가 아니라 생산 파트너의 숙련도를 장기간 제품 개발 체계 안에 넣은 데 있다. 복잡한 제품일수록 도면 밖에서 발생하는 미세한 형상과 마감, 조립 판단의 비중이 커지기 때문이다.

03 · 350 STEPS

350이라는 숫자보다 중요한 것은 생산 중에도 shape·fit·finish를 계속 다시 판단한다는 점이다

DITA의 Craftsmanship 자료는 한 프레임에 최대 350개 생산 단계, 최대 100명의 장인과 마스터 크래프트맨, 최대 8개월이 들 수 있다고 설명한다. 동시에 공정 중 장인들이 표면을 손으로 훑으며 미세한 불균형을 찾고 shape, fit, finish를 반복적으로 평가한다고 적고 있다.

이 수치는 품질을 독립적으로 측정한 객관적 등급이 아니라 DITA가 자사 제조를 설명하는 공식 주장이다. 또한 모든 프레임이 반드시 350단계와 8개월을 거친다는 뜻도 아니다. 따라서 ‘공정이 많을수록 무조건 더 좋다’는 결론으로 읽어서는 안 된다.

다만 생산 도중 결과를 계속 평가하고 다시 다듬는 구조는 중요하다. 복잡한 금속 프레임이나 굵은 아세테이트는 도면 치수만 맞는다고 끝나지 않는다. 전면의 뒤틀림, 템플의 좌우 균형, 표면의 빛 반사, 힌지 작동, 얼굴에 걸렸을 때의 접촉 위치가 함께 맞아야 한다.

결국 DITA가 판매하는 시간은 ‘오래 걸렸다’는 서사보다 수정할 기회를 여러 번 남겨 둔 생산 방식에 가깝다. 공정 수의 가치는 각 단계가 이전 단계의 오차를 발견하고 보정할 수 있을 때 생긴다.

04 · MATERIAL ENGINEERING

티타늄과 아세테이트는 고급 소재라는 이름보다 서로 다른 구조적 역할을 맡을 때 의미가 생긴다

DITA는 일본산 아세테이트, 순티타늄, 베타 티타늄을 핵심 소재로 설명한다. 소재 선택은 가격표의 ‘premium material’ 문구가 아니라 프레임의 두께, 탄성, 표면, 부품 수와 피팅 방식을 결정하는 설계 조건이다.

예를 들어 FLIGHT.006은 티타늄 front frame·bridge·brow bar에 acetate lens-rim insert를 결합하고, 티타늄 템플과 코받침, 베타 티타늄 temple tip을 사용한다. 하나의 소재로 모두 해결하지 않고 필요한 기능에 따라 금속과 아세테이트를 나눈다.

GRANDMASTER-NINE은 반대로 굵은 일본산 아세테이트가 시각적 중심을 만들고, oversized titanium 3-barrel hinge plate와 titanium hex screw가 구조와 장식의 역할을 동시에 맡는다. 소재의 대비가 단순한 혼합이 아니라 제품의 인상을 설명한다.

DITA의 공식 Craftsmanship는 베타 티타늄을 매우 높은 등급이라고 표현하지만, 구체적인 합금 규격은 공개 페이지에서 제시하지 않는다. 따라서 이 Brief는 ‘최고 등급’ 같은 마케팅 표현을 객관적 금속 등급으로 확정하지 않고, 실제 공개된 제품 구조와 소재 역할에 집중한다.

05 · POLISHING

DITA가 대나무 칩 텀블링을 강조하는 이유는 아세테이트의 표면이 ‘가공 시간’에 따라 달라지기 때문이다

DITA는 아세테이트 프레임을 손으로 자른 대나무 칩과 함께 천천히 텀블링한다고 공식적으로 설명한다. 빠르게 대량 처리하는 방식과 비교하며, 더 깊은 광택과 촉감을 얻기 위해 시간을 사용한다고 주장한다.

아세테이트의 표면은 시각적인 광택만의 문제가 아니다. 전면 모서리와 템플의 각이 피부에 닿는 감각, 곡면이 빛을 반사하는 방식, 투명·반투명 컬러의 깊이가 연마에 따라 달라진다. 같은 도면이라도 마감이 다르면 완성품의 인상은 크게 달라질 수 있다.

대나무가 재생 가능한 자원이라는 설명도 DITA의 공식 자료에 포함되지만, 이것만으로 전체 프레임의 환경 영향을 판단할 수는 없다. 에너지 사용, 공정 시간, 소재 수명과 운송 등을 함께 봐야 하기 때문이다.

따라서 여기서 더 중요한 것은 ‘친환경 대나무’라는 문구보다, 브랜드가 표면 품질을 빠른 생산보다 시간과 마찰의 문제로 설명하고 있다는 점이다.

06 · 2002 FLIGHT-SERIES

Flight-Series는 얇은 에비에이터를 그대로 복각하지 않고 ‘부품이 보이는 기계적 구조’로 다시 만들었다

DITA는 2002년 Flight-Series를 1970년대 초음속 군용기에 대한 오마주로 시작했다고 설명한다. 당시 중요한 변화는 에비에이터라는 익숙한 원형을 더 두껍고 근육질인 현대 소재와 구조로 바꾼 데 있었다.

현재 FLIGHT.006을 보면 이 접근이 구체적으로 드러난다. 티타늄 front frame, bridge piece, brow bar를 구조적으로 분리해 보여주고, acetate lens-rim insert를 그 안에 넣으며, 템플과 코받침에도 diamond-pressed detail을 반복한다.

부품을 가능한 한 숨겨 하나의 매끈한 표면으로 만드는 디자인과 반대다. 어떤 부품이 프레임을 지지하고 어디에서 다른 재료와 연결되는지가 외관의 일부가 된다. 제조 구조가 곧 그래픽 언어가 되는 것이다.

Flight-Series가 현재도 별도 컬렉션으로 유지된다는 점도 중요하다. 하나의 히트 모델을 보존하는 데서 그치지 않고 같은 구조 원리를 새로운 모델과 소재 조합으로 계속 변형하면서 시리즈 자체를 브랜드 자산으로 만든다.

07 · 2003 SUPA DUPA

Supa Dupa는 당시 작은 프레임 흐름을 따라가기보다 아세테이트의 물리적 볼륨을 과장하는 쪽을 택했다

DITA의 공식 연혁은 2003년 Supa Dupa가 작은 프레임이 주류이던 시기에 굵고 크게 만든 oversized acetate로 등장했다고 설명한다. 회사는 친구인 모델·스타일리스트·크리에이터들이 빈티지 숍에서 큰 프레임을 찾던 모습에서 영감을 얻었다고 기록한다.

브랜드는 이후 유명 인물의 착용과 함께 Supa Dupa가 ‘granny chic’ 흐름을 확산시켰다고 자체적으로 서술한다. 이 영향력 평가는 DITA의 브랜드 역사 서술이지 독립적인 패션사 연구 결과로 다루지 않는 편이 안전하다.

그럼에도 디자인 선택의 방향은 분명하다. 주류가 작고 가벼운 쪽으로 갈 때 반대로 프레임의 물성을 더 크게 보이게 했다. 아세테이트의 두께와 전면 면적이 얼굴에서 하나의 캐릭터가 되도록 만든 것이다.

DITA의 럭셔리가 항상 얇고 정교한 금속을 뜻하지 않는 이유도 여기에 있다. 브랜드는 티타늄의 정밀함과 아세테이트의 부피감을 서로 다른 방식으로 활용하면서 ‘강한 존재감’이라는 공통 결과를 만든다.

08 · 2006 OPTICAL

선글라스 브랜드에서 optical로 들어간 순간, DITA는 패션 이미지가 아니라 실제 안경의 조건으로 평가받기 시작했다

DITA의 공식 Heritage는 2006년 첫 optical collection 이전까지 안경사들이 optical style 부족 때문에 브랜드를 진지하게 보지 않았다고 회고한다. 당시 optical 시장이 frameless와 가벼운 프레임 중심이었는데, DITA는 굵고 클래식한 1950년대풍 프레임을 내놓았다고 설명한다.

이 평가는 회사 자신의 역사 서술이지만, 선글라스와 도수용 안경의 평가 기준이 다르다는 점은 중요하다. optical frame은 렌즈 형태와 도수, 가공 여유, 브리지와 코받침, 템플 길이와 벌어짐, 렌즈 삽입 후의 무게와 전면 균형까지 실제 착용 조건을 통과해야 한다.

즉 제조 정밀도는 ‘고급스럽게 보이기 위한’ 표면 문제가 아니라 렌즈를 넣은 뒤에도 프레임 구조와 피팅을 유지하기 위한 조건이 된다. 선글라스에서 강했던 디자인 언어를 optical로 옮기려면 제품의 기능적 기준도 함께 높아져야 한다.

이 시기 이후 DITA가 공정, 소재, 피팅을 브랜드 설명의 전면에 더 강하게 두는 것은 자연스럽다. 디자인의 자유도가 커질수록 안경으로서의 물리적 제약도 더 정교하게 관리해야 하기 때문이다.

09 · 2007 GRANDMASTER

Grandmaster는 문화적 레퍼런스와 커스텀 하드웨어를 결합해 ‘힌지까지 보이는 디자인’으로 발전했다

Grandmaster-Series는 2007년 시작됐고 DITA는 late-1970s b-boy culture와 New York underground scene을 디자인 배경으로 설명한다. 초기의 큰 에비에이터적 존재감은 이후 여러 세대를 거치며 굵은 아세테이트와 산업적 금속 부품이라는 시리즈 문법으로 발전했다.

현재 GRANDMASTER-NINE은 일본산 아세테이트 전면에 oversized titanium 3-barrel hinge plate, enamel inlay, DITA proprietary titanium hex screw를 사용한다. 힌지는 감춰야 할 기계 부품이 아니라 프레임 옆면을 규정하는 주요 시각 요소다.

이 방식은 생산 난도를 높인다. 힌지 플레이트가 클수록 아세테이트와 금속의 접합 정밀도, 좌우 대칭, 나사 위치와 표면 마감이 더 눈에 띈다. 제품이 구조를 숨기지 않기 때문에 조립 오차 역시 숨기기 어렵다.

Grandmaster는 ‘문화’를 프린트나 로고로 표현하기보다 비례와 하드웨어의 물성으로 번역한 사례에 가깝다. 음악 문화의 원형을 그대로 복제하기보다 그 시대의 과장된 존재감과 기계적 디테일을 현재의 프레임 구조로 이어간다.

10 · 2012 MACH-SERIES

Mach-Series가 자동차에서 가져온 것은 차의 모양이 아니라 고성능 기계가 부품을 드러내는 방식이었다

2012년 MACH-ONE으로 시작한 Mach-Series에 대해 DITA는 modern super-car, automotive racing, speed와 mechanics를 반복해서 언급한다. 그러나 실제 제품은 자동차 외형을 모사하기보다 서로 다른 재료와 부품이 기능별로 나뉘고 다시 결합되는 방식을 안경에 가져온다.

현재 MACH-ONE은 티타늄 전면, 아세테이트 lens-rim detail, double nylor detail, 티타늄 코받침, DITA의 hex-screw hinge, 아세테이트 temple tip으로 구성된다. 한 제품 안에서 구조·렌즈 지지·피팅·접촉부가 서로 다른 재료와 부품으로 분리되어 있다.

이런 설계는 ‘한 덩어리로 깔끔한’ 프레임과 반대다. 부품이 어디에 있고 어떤 기능을 맡는지가 보이며, 그 가시성이 곧 Mach-Series의 기계적 인상을 만든다. 자동차 디자인의 차용은 장식 모티프보다 engineering hierarchy를 시각화하는 데 가깝다.

또한 Mach-Series가 현재도 여러 세대로 이어지는 것은 DITA가 시그니처를 하나의 완성형 모델보다 변형 가능한 구조 규칙으로 관리한다는 뜻이다. 핵심 문법을 유지하면서 소재, 렌즈 셰이프와 비례를 계속 바꾼다.

11 · 2017 AOYAMA LAB

Aoyama의 optical lab은 ‘프레임 제조의 럭셔리’를 렌즈와 최종 피팅 서비스까지 확장했다

DITA는 2017년 Tokyo Aoyama에 두 번째 도쿄 플래그십을 열며 design showroom과 optical laboratory를 결합했다고 설명한다. 매장 안의 DITA Lab에는 eyewear technician이 상주해 선글라스와 prescription RX lens를 개인화할 수 있도록 구성했다.

이 구조가 중요한 이유는 안경이 공장에서 완성된 프레임만으로 끝나지 않기 때문이다. 실제 사용 제품은 렌즈 선택과 가공, 동공 위치, 프레임 조정과 착용 상태를 거쳐야 한다. 고급 프레임일수록 마지막 몇 단계의 서비스가 잘못되면 제조 품질을 사용자가 체감하기 어렵다.

Aoyama Lab은 DITA가 보이지 않는 공정이라는 이야기를 제조 공장 안에서만 끝내지 않고 소매 공간까지 가져온 사례다. 공장에서 shape·fit·finish를 확인한 뒤 매장에서는 렌즈와 실제 착용을 다시 개인에게 맞춘다.

현재 공식 INOVATI™ 프로그램도 소프트웨어와 주얼리 제작, 특수 제조를 연결한 customization을 강조한다. 세부 프로그램은 별도 검증이 필요하지만, DITA가 럭셔리를 고정된 완성품보다 개인화 가능한 제작 과정으로 계속 확장하려 한다는 방향은 확인할 수 있다.

BRAND PROFILE

Brand Profile

Established

1995

Origin

United States · current official material describes DITA as Los Angeles-founded

Current headquarters

Aliso Viejo, California, United States

Japan production shift

1999 · DITA says it began focusing higher-end production efforts in Japan

Current finishing statement

DITA says all of its frames are finished in Japan

Core materials

Japanese acetate · pure titanium · beta titanium

Official production-range claim

Up to 350 steps · up to 100 artisans/master craftsmen · up to 8 months

Long-running series

Flight-Series · Grandmaster-Series · Mach-Series

Founders

Not named on DITA’s current official Heritage/Craftsmanship pages; omitted here rather than inferred from secondary sources